線路板生產(chǎn)圖形轉(zhuǎn)移的時(shí)候，有干膜和濕膜兩種選擇，干膜成本相對高一些，濕膜成本相對要低一些，那么我們做濕膜的時(shí)候有時(shí)會(huì)產(chǎn)生滲鍍的現(xiàn)象，是什么原因造成的呢，下面小編來詳細(xì)的介紹一下。

　　pcb滲鍍的原因

　　1、濕膜曝光前，預(yù)烤時(shí)間不足，油墨未烤干。

　　2、絲印前刷磨出來的銅面務(wù)必干凈，確保銅面與濕油膜附著力良好。

　　3、沒有進(jìn)行后局/固化處理降低了抗電鍍純錫能力，建議顯影后做后烘烤，增加油墨結(jié)合力。

　　4、濕膜預(yù)烤參數(shù)不合理，烤箱局部溫度差異大。由于感光材料的熱固化過程對溫度比較敏感，溫度低時(shí)會(huì)導(dǎo)致熱固化不完全，從而降低濕膜的抗電鍍純錫能力。

　　5、濕膜質(zhì)量問題。

　　6、電鍍純錫出來的板水洗一定要徹底干凈，同時(shí)須每塊板隔位插架或干板，不允許疊板。

　　7、生產(chǎn)與存放環(huán)境、時(shí)間影響。存放環(huán)境較差或存放時(shí)間過長會(huì)使?jié)衲づ蛎洠档推淇闺婂兗冨a能力。

　　8、曝光燈管波長與油墨不匹配。

　　9、顯影過度

　　10、電鍍前除油劑攻擊油墨

　　11、濕膜曝光能量偏低時(shí)會(huì)導(dǎo)致濕膜光固化不完全，抗電鍍純錫能力差。

　　12、濕膜在錫缸中受到純錫光劑及其它有機(jī)污染的攻擊溶解，當(dāng)鍍錫槽陽極面積不足時(shí)必然會(huì)導(dǎo)致電流效率降低，電鍍過程中析氧(電鍍原理：陽極析氧，陰極析氫)。如果電流密度過大而硫酸含量偏高時(shí)陰極析氫，攻擊濕膜從而導(dǎo)致滲錫的發(fā)生(即所講的“滲鍍”)。

　　13、退膜液濃度高(氫氧化鈉溶液)、溫度高或浸泡時(shí)間長均會(huì)產(chǎn)生流錫或溶錫(即所講的“滲鍍”)。

　　14、鍍純錫電流密度過大，一般濕膜質(zhì)量最佳電流密度適應(yīng)于1.0~2.0A/dm2之間，超出此電流密度范圍，有的濕膜質(zhì)量易產(chǎn)生“滲鍍”。

　　在線路板的制作過程中，多數(shù)廠家因考慮成本因素仍采用濕膜工藝成像，從而會(huì)造成圖形電鍍純錫時(shí)難免出現(xiàn)“滲鍍、亮邊(錫薄)”等不良問題的困擾，其中線路板的電鍍工藝，大約可以分類：酸性光亮銅電鍍、電鍍鎳/金、電鍍錫。

　　工藝流程：

　　浸酸→全板電鍍銅→圖形轉(zhuǎn)移→酸性除油→二級(jí)逆流漂洗→微蝕→二級(jí)逆流漂洗→浸酸→鍍錫→二級(jí)逆流漂洗→逆流漂洗→浸酸→圖形電鍍銅→二級(jí)逆流漂洗→鍍鎳→二級(jí)水洗→浸檸檬酸→鍍金→回收→2-3級(jí)純水洗→烘干。

　　以上就是小編整理的關(guān)于造成pcb線路做濕膜產(chǎn)生滲鍍十四個(gè)主要原因，希望對大家有所幫助，如還有不清楚的地方，請聯(lián)系右側(cè)的QQ、微信或者電話，我們會(huì)有專業(yè)的人員為您解答。